Flexografia versus rotogravura

O Eterno Debate

O eterno debate sobre se a rotogravura é melhor do que a flexografia para impressão de embalagens continua inabalável. Nosso editor técnico, um veterano da indústria de embalagens flexíveis, tenta avaliar os méritos relativos de cada processo como está hoje. Este é o primeiro de uma série de artigos nos quais esperamos obter mais pontos de vista de ambos os lados. Comentários, contribuições e estudos de caso de nossos leitores são bem-vindos.

É sabido que a rotogravura sempre foi reconhecida como superior em termos de qualidade de reprodução de impressão, consistência da qualidade de impressão durante uma tiragem e sua capacidade de ser reproduzida exatamente como na primeira tiragem durante a repetição ou tiragens subsequentes. De fato, nesse aspecto, é superior a qualquer outro processo de impressão.

No entanto, ele vem com um alto custo inicial de configuração em termos de custos de cilindro em geral (embora isso varie substancialmente dependendo de qual parte do mundo estamos falando; isso é analisado em mais detalhes posteriormente neste artigo -acima). Por outro lado, a flexografia tem um custo de configuração inicial mais baixo (em termos de chapas flexográficas), o que a torna uma escolha comercial preferencial se alguém estiver disposto a comprometer a qualidade de impressão. Assim, por muito tempo, a rotogravura foi vista como economicamente viável apenas para tiragens longas, enquanto a flexografia era vista como comercialmente mais adequada para tiragens menores. Essa percepção ainda é válida hoje? Isso é o que tentaremos estabelecer. A falha de Gravure na impressão de publicações deve-se ao fato de que não há tiragens repetidas de impressão.

Compreensivelmente, o foco do desenvolvimento nas últimas 2 a 3 décadas para a flexografia foi, portanto, encontrar maneiras de preencher a lacuna na qualidade de impressão sem perder significativamente sua vantagem de custo, enquanto a rotogravura teve que se concentrar em manter a liderança na qualidade de impressão, mas inovar no processo ou na tecnologia para reduzir os custos operacionais.

Deve ficar claro que ambos os processos básicos se prestam não apenas à impressão, mas também a outras aplicações, como revestimento, laminação e eletrônicos impressos, entre outros. Mesmo na impressão, existem dois segmentos principais, viz. publicação e embalagem (especialmente embalagens flexíveis). Este artigo fala apenas sobre sua adequação comparativa para o último. É uma comparação direta entre a impressão flexo CI e a impressão em rotogravura usando uma prensa de empilhamento convencional para filmes e laminados de embalagens flexíveis.

O cilindro de rotogravura é um produto projetado com muita precisão, projetado para efetuar a transferência de tinta em níveis quase exatos em todos os momentos. Isso significa que não haverá variação durante uma tiragem ou mesmo nas tiragens subseqüentes. Muito trabalho foi feito em configurações de células, métodos de gravação e ajudas como assistência eletrostática para transferência de tinta para otimizar a aplicação e o uso da tinta e mantê-la constante, sem a necessidade de ajustes nas configurações da impressora, desde que a qualidade da tinta seja consistente. Isso reduziu significativamente o consumo de tinta e tornou todo o processo extremamente consistente e menos dependente das habilidades do operador. Todos os cilindros de rotogravura são cromados para proteger a superfície do cilindro, reduzir o desgaste e facilitar a liberação e transferência da tinta, tornando possível manter a qualidade perfeita em milhões de impressões em várias execuções de impressão repetidas. Antigamente, a flexografia usava estéreos de borracha e havia sérias limitações nos efeitos tonais e nitidez na qualidade de impressão devido ao controle deficiente na aplicação de tintas de impressão. Posteriormente, foram inventados fotopolímeros (como o CYREL da DuPont) que poderiam ser desenvolvidos oticamente para possibilitar a obtenção de gradação tonal e impressão mais nítida. Um grande impulso para a qualidade de impressão veio com o desenvolvimento de sistemas de rolo anilox como meio de aplicação para pegar e transferir tintas de impressão para a placa flexográfica e tornando possível controlar a transferência de tinta para níveis precisos na faixa de mícrons. Claro, tudo isso adicionava custos ao processo flexográfico. Uma melhoria na qualidade de impressão foi alcançada, mas ainda exigia que as configurações da impressora fossem monitoradas e ajustadas durante a execução da impressão e a qualidade estava relacionada às habilidades do operador. A qualidade da reprodução durante as execuções repetidas não era, portanto, consistente e até mesmo a reutilização de placas flexográficas só era possível se os estéreos flexográficos tivessem sido bem cuidados e preservados com cuidado.